Sistema de filtracion

AFS-8-200 FiltrationMade in the USAAFS-8-200 FILTER
ITM cuenta con más de 30 diseños de máquina patentada

Liberar el liquido de refrigeracion

Estando fabricantes de máquinas de alta precisión, conocemos la importancia de un sistema de liberación, preciso y digno de confianza, del líquido de refrigeración. En contestación a un largo período de investigaciones, hemos acabado de seleccionar ” Diatomaceous earth ” (DE) como fitro de una linea automática de liberación del líquido de refrigeración, sitema de filtración.

DE es compuesto de residuos acuáticos microscopicos de dimensión comprendida entre10 y 200 micróns de diámetro. Su estructura natural es complexa con sub-micróns poros sobre la superficie. Comparado a un filtro convencional, con superfices planas y regular, las particules DE tienen una larga superficie en contacto con la superficie total. DE cubre las bujías en el sistema de filtro de ITM lo que permite una filtración de partículas de 5 micrón cuando el sistema convencional sólo filtra particules de 20 micrón. DE esta utilizado como medio de filtración en la industria de agua, la bedida, y ha probado su superioridad y su seguridad. Utilizada de manera corecta, DE no es un riesgo por el salud.


Para una libéración del líquido de refrigeración más precisa y digna de confianza

Disponible en unitad únicas o multiples

Disponible en unitad únicas o multiples

• Filtración de partículas de talla de 5 micrónes
• Indice de derrame hasta 159 GPM
• Una presión hasta 800 PSI
• Superficie del filtro hasta 16 m² (172 ft²)
• Indice de refrigeración hasta 92,000 BTU/h
• Temperatura del líquido mentenida a 0,5°C (1°F)
• Para la filtración del acero, material de cerámico

Ciclo de limpieza

Las residuas de desgaste serán recolectidos sobre la superficie externa de las bujías cubiertas tan pronto que el liquído de refrigeración estaría aspirado a traves las bujías para llegar al depósito limpio. El indice de derrame del filtro estará reducido tan pronto que los residuos serían recolectivos sobre la superficie externa de los bujías. Si utilizamos un contador incorporado podemos descargar el filtro en cuanto el indice de derrame pre-fijado está alcanzado. Las bujías en la cúpula serán limpiado con un liquído de refrigeración limpio durante el cyclo de descarga a fin de cerciorarse que los residuos y los DE utilizados sean retirados de las bujiás. Las bujías están recubiertas con el DE y un nuevo filtro es instalado cuando la grasa es automáticamente separado y recado merced a la utilización de nuestra unidad : el secadero de grasa.

filtro de panel LCDfiltro de panel LCD
Cooler

Cooler

Fácil y segura, esta operación con la utilización de un control y de referencias gráficas así como el « LCD Status Panel » permiten ajustamientos manual del contador para la limpieza del filtro así como la limpieza del secadero de grasa.

Una multitud de artículos de seguridad tal como las luces, el contador para el gasto de liquído etc. han utilizado para alertar el operador y evitar un disfunción al nivel del liquído de refrigeración, para protectar la máquina lo mismo que el sistema de filtro.

La unidad de refrigeración mantiene el liquído a una temperatura de 0,5 °C (1°F) y perfeccióna la fabricación y la tolerencia de las máquinas.

 

 


El secadero automático de grasa opciónal

Los filtros de ITM han equipado con un secadero de grasa totalmente automático en lugar de un sistema de secado estándar que separa el aceite de la grasa del desgaste. Cuando el fitro es descargado, la unidad de secado bombea el aceite que contiene la grasa. El aceite es separado en el ciclo de limpieza y cuando bombaemos la grasa utilizamos una presión hasta 6 BAR. La corteza que queda es automáticamente, secada y transferada en un cofre disponible.

Los ventajas del secadero de grasa automático

• Recube más liquído que las sistemas aspirantes o centrifugos
• Reduce el volumen de grasa
• Simplifica el levantamiento de la grasa
• Alarga el ciclo de vida del liquído
• El operador es ajustable para utilizarlos con el acero y el cerámico

 

Las máquinas están diseñadas para producir 24 horas al dia… 7 dias a la semana.